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粉煤灰选粉机运行中出现分选效率下降，需从哪些部件检查与调整以恢复正常性能？
粉煤灰选粉机分选效率下降：部件检查与调整方案
粉煤灰选粉机运行中出现分选效率下降（如 45μm 筛余从 8% 升至 15%、分级效率从 85% 降至 70%），本质是 “气流场紊乱”“分级部件磨损”“原料条件变化” 破坏了原本的分选平衡。需按 “先检查气流相关部件→再排查分级核心部件→校准原料适配性” 的逻辑，逐一定位问题并针对性调整，避免盲目拆解导致部件二次损伤，确保快速恢复分选精度。
一、气流系统部件：保障分选的 “动力基础”
选粉机依赖稳定的气流实现颗粒分级，风机、风阀、气流通道等部件异常会直接导致气流场紊乱，进而降低分选效率，需优先检查。
（一）风机与风阀：确保气流压力与流量稳定
风机运行状态检查：风机是气流的动力源，其转速、风压异常会直接影响分选气流。用转速表测量风机实际转速（需与额定转速偏差≤2%，如额定 1450r/min 的风机，实际转速需≥1421r/min），若转速下降，检查电机供电电压（需在 380V±5% 范围内）、电机皮带是否打滑（皮带张紧度以按压皮带下沉 10-15mm 为宜，打滑时需调整皮带轮间距或更换皮带）；其次用风压计检测风机出口风压（如 O-Sepa 选粉机正常风压需维持 3500-4500Pa），若风压下降超 10%，需检查风机叶轮是否附着粉煤灰（尤其叶片根部，堆积厚度超 2mm 会减少风量），用压缩空气（压力 0.4-0.6MPa）吹扫叶轮，或拆卸后用刮板清理顽固积料。
风阀与气流通道检查：进风阀、回风阀的开度直接影响气流分配，若阀门卡顿或开度偏移，会导致气流短路或流量不足。检查进风阀叶片是否因积料卡滞（叶片边缘积料厚度超 5mm 会影响开度），用扳手手动调节阀门，确保叶片转动灵活，开度需与当前生产负荷匹配（如满负荷运行时进风阀开度 80%-90%，低负荷时 60%-70%）；同时检查气流通道（如进风管道、涡流分级区）是否有漏风或堵塞 —— 管道连接处若密封垫片老化（如橡胶垫片开裂），会吸入外界冷空气，破坏气流温度与压力平衡，需更换耐温密封垫片（如硅橡胶垫片，耐受 120℃以上）；管道内壁若堆积粉煤灰（厚度超 10mm），会缩小气流截面，导致风速不均，需用高压空气吹扫或拆卸管道清理。
（二）气流均布装置：避免气流 “偏流”
选粉机入口的气流均布板（或导流叶片）可使气流均匀进入分级区，若均布板堵塞或叶片变形，会导致气流偏流（部分区域风速过高、部分区域风速过低），粗颗粒无法有效分离。检查均布板开孔是否被粉煤灰堵塞（开孔率需保持≥80%），堵塞时用钢丝刷清理开孔内积料；若为导流叶片结构，检查叶片角度是否一致（正常角度需保持 15°-20°，偏差超 5° 会导致气流紊乱），变形叶片需用扳手校正，确保所有叶片角度统一，引导气流均匀流向分级轮。
二、分级核心部件：恢复分选的 “精度关键”
分级轮、导向叶片、撒料盘是选粉机实现颗粒分级的核心，其磨损、积料或安装偏差会直接降低分选精度，需重点排查。
（一）分级轮：确保离心分离能力
分级轮通过高速旋转产生离心力，分离粗颗粒与细颗粒，其磨损、积料或动平衡失衡是分选效率下降的常见原因。
积料与磨损检查：停机后拆卸分级轮，观察叶片表面是否堆积粉煤灰（尤其叶片内侧，堆积厚度超 1mm 会改变叶片型线，减少离心力），用塑料刮板（避免划伤不锈钢叶片）清理积料；检查叶片边缘是否磨损（正常叶片边缘应锐利，磨损量超 2mm 会降低离心分离效果），若磨损严重，需更换同规格分级轮叶片（材质选用耐磨不锈钢，如 304 或 16Mn），更换后需确保叶片与轮盘连接牢固，无松动。
动平衡与转速校准：分级轮长期运行可能因磨损或积料不均导致动平衡失衡（允许不平衡量≤5g・mm），失衡会引发振动，破坏气流场。需将分级轮送至专业机构做动平衡检测，若失衡需添加配重块校正；安装时检查分级轮转速（如高速选粉机分级轮转速通常 3000-5000r/min），转速过低会导致粗颗粒无法被有效甩出，需调整电机变频器参数，将转速恢复至额定范围（调整后需同步检测筛余，避免转速过高导致细颗粒过度分离）。
（二）导向叶片与撒料盘：优化颗粒分散与分级
导向叶片调整：导向叶片位于分级轮外侧，其角度决定气流旋转方向与速度，角度偏差会导致气流与分级轮旋转不同步。检查导向叶片角度（正常需保持 25°-30°，具体需参考设备说明书），若角度偏移，用内六角扳手调整叶片固定螺栓，确保所有叶片角度一致；叶片表面若积料（厚度超 1mm），需清理干净，避免气流绕流导致分级紊乱。
撒料盘检查：撒料盘的作用是将原料均匀分散成 “料幕”，若撒料盘积料、磨损或转速不足，会导致原料团聚，无法充分与气流接触。检查撒料盘表面是否堆积粉煤灰（尤其边缘导流板，积料会阻碍料幕形成），清理后观察撒料盘转速（需与分级轮转速匹配，如撒料盘转速通常为分级轮的 1/5-1/8），若转速下降，检查传动齿轮是否磨损（齿轮齿面磨损量超 0.5mm 需更换），或轴承是否卡顿（需添加润滑脂，如锂基润滑脂）；若撒料盘边缘磨损（磨损量超 3mm），需修复或更换，确保原料能均匀分散至分级区。
三、原料预处理与适配部件：消除 “外部干扰因素”
原料水分、粒度变化或喂料不均，会导致选粉机 “超负荷” 或 “欠负荷” 运行，进而降低分选效率，需检查预处理环节相关部件。
（一）原料水分控制部件：避免颗粒团聚
粉煤灰水分超 5% 会导致颗粒团聚（团聚颗粒直径可达 100μm 以上，远超目标细度），选粉机无法有效分离，需检查烘干设备或喂料调质部件。若生产线配备烘干机，检查烘干机出口水分（需控制在≤3%），若水分超标，调整烘干机热源温度（如提高热风温度 50-80℃）或降低喂料量（避免烘干机超负荷）；若未配备烘干机，需在喂料口增设 “打散装置”（如旋转打散辊，转速 300-500r/min），将团聚颗粒打散后再进入选粉机，同时在喂料管道内加装伴热装置（如电伴热带，维持管道温度 40-60℃），减少管道内结露导致的二次团聚。
（二）喂料系统：确保原料均匀进入
喂料量波动或喂料不均会破坏 “料 - 气平衡”，如喂料量突然增加 20%，会导致气流无法充分分散原料，粗颗粒混入产品；喂料量过低则会造成气流浪费，分级效率下降。检查喂料机（如螺旋喂料机、皮带喂料机）的运行状态，用称重法检测实际喂料量（需与设计喂料量偏差≤5%），若波动过大，调整喂料机变频器参数（如降低喂料机转速波动范围至 ±2%），或更换喂料机下料口的调节挡板（确保挡板开度稳定，避免卡滞）；同时检查喂料管是否堵塞（尤其弯管处，堵塞时需用压缩空气吹扫），确保原料连续均匀进入选粉机，避免 “断料” 或 “堆料” 现象。
四、调整后的性能验证与长期维护
短期性能验证：调整完成后，连续运行 2 小时，每隔 30 分钟取样检测粉煤灰筛余（如 45μm、80μm 筛余）与分级效率，确保筛余恢复至目标范围（波动≤±1%）、分级效率回升至 80% 以上；同时用风速仪检测分级区风速（如分级轮外侧风速需维持 5-8m/s），确保气流场稳定。
长期维护计划：为避免分选效率反复下降，需建立定期维护制度 —— 每周清理一次风机叶轮、分级轮积料；每月检查一次导向叶片角度、风机皮带张紧度；每季度检测一次分级轮动平衡、喂料量稳定性；原料水分波动大时，每日检测烘干机出口水分，确保原料条件与选粉机适配。
通过以上部件的系统检查与调整，可快速定位粉煤灰选粉机分选效率下降的原因（如风机皮带打滑导致风压不足、分级轮积料导致离心力下降），并针对性恢复性能。调整过程中需注意：所有部件调整后需同步检测分选指标，避免单一调整导致新的失衡（如仅提高分级轮转速可能导致过细颗粒含量增加）；涉及高速旋转部件（如分级轮、风机）时，需确保停机后操作，避免安全事故。
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